在车削加工中经常遇到如下工序：

　　①钻中心孔及孔口倒角

　　②钻孔、扩孔、镗孔、绞孔等

　　③攻丝、套扣、端面密封槽

　　④车外圆、切槽、挑扣、切断等

　　这就需要反复地使用尾座及四方刀架夹紧各种切削刀具来完成各工步的切削，这种传统的加工方法存在着如下问题：

　　①多次(有时多达六至八次)地摇动尾座手轮来完成调换多个钻夹头及其附件的操作。

　　②需要多次琐紧、松开尾座紧固螺帽和多次地移动笨重的尾座来完成各工步的切削工作。

　　③在移动尾座前还需先把纵、横向拖板移动到合适的位置，让出尾座通道。

　　④要完成多工步的切削时，还得多次地移动四方刀架选用多种车刀。

　　⑤由于笨重的尾座，在攻丝时难以操作，孔口处易乱扣，丝攻易折断，尤其是M3～M5小直径丝攻最易折断。

　　我们革新成功的组合式多工位快换刀架，创造出全新的操作方式，其特点：

　　①其工作原理相似于六角车床的圆盘刀架，因而可实现集中安装多种切削工、刀具、(刀具的换位只需2秒钟，而且非常轻快，远远优于六角车床)，从而扩大了四方刀架的使用范围。

　　②组合式多工位刀架可直接安装在四方刀架上按工作所需组装上各种切削工、刀具，即可完成各工步切削任务，因而可部分地替代车床尾座的功能，省去大量的辅助工时。

　　③由于原四方刀架不用再转换，而利用组合式多工位决换刀架富身的换位定位精度高，在钻孔、拉孔、镗孔等工作中都可挂上走刀，从而实现自动走刀进给(一般的车床尾座是没有自动进给功能的)。

　　④此项革新成果结构合理，制造简单，自己动手可在较短的时间里制造成功，用于生产上，收效显著。

　　⑤通用性强适用范围广，在三百六十度上可任意按需等分4至8工位。

　　新刀架的结构如图21。

　　此项革新成果最适用于车削短小复杂多工步的零件。

　　2.可调中心多用钻夹工具

　　在车削加工中，盲孔底平面为R圆弧形或90度形面等各种复杂形面，以及钻孔中6～24mm的工件时，传统的操作方法一般是采用钻夹头夹紧切削工具后，利用尾座来完成切削加工，由于尾座工作时是手动操作进给，劳动强度大，工效低，尺寸不易控制，质量差。

　　针对上述操作中出现的问题革新成功了一套可调中心多用钻夹工具。此项成果适用于加工各种特形面内形精度要求高的工件(见图22)。

　　特点：

　　可调中心多用钻夹工具，可直接安装在车床原四方刀架上，按工件形状任意组装上各种专用、通用切削工具进行自动进给切削成形。

　　制造方法：

　　自己动手用45号钢40×58×90mm长方形材料先用铣床按图铣外形，然后夹紧在车床四方刀架上，用三爪夹盘夹紧一φ24mm钻头，进行反切削，钻出一通孔，再配制一套外直面，内孔带锥度的钻头锥套工件，(可用旧锥套改制)然后配制一件直柄偏心孔钻夹调心套件。最后可按经常加工的各种特形内腔形面配制一套专、通用切削工具夹紧定位体，即可组装成多种切削工具利用纵向自动走刀进行工作。

　　3.组合式多用套扣、攻丝工具

　　普通中小型车床加工各种螺纹(内、外)时，传统操作。方式是，利用尾座装上专用辅助工具来进行工作，劳动强度大，辅助操作工时长，在加工小件螺纹时不易保证产品、质量，而且切削工具极易损坏。

　　我们在生产实践中革新成功的组合式多用套扣，攻丝工具，可直接安装在四方刀架上进行工作，从而改变了传统笨重的操怍方式(见图23)。

　　特点：

　　①结构合理可靠，实用性强。

　　②制造方便，自己动手即可制成。

　　③适用范围广泛，可作为新的一代车床辅件配套应用。

　　④便于推广交流，变为全社会的财富。